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厚片吸 塑在汽车上的应用

厚片吸塑汽车内 饰件主要是指塑料件,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高、成型的产品精度高、可成型复杂的零件,但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺 寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成 型在客车上的应用主要是仪表板、空调出 风口等复杂零件以及要求有精确配合的零件。吸塑成 型则模具投入费用小、适合大尺寸零件生产、适合更 新换代快的产品,但尺寸精度不高,生产效率低。由于客 车内饰是以大的覆盖件为主,精度要求不高,且客车 本身的产量就不高,一个车 型一般年产几百台左右,加上客 户经常对车内部配置提出各种要求,零件尺 寸和外观或多或少发生变更,因此吸 塑工艺在客车的内饰件上用得比较多。吹塑、挤塑成 型都是生产特定要求的塑料件,在客车 内饰的领域中适用范围较小。
吸塑成 型按工艺可分为板材吸塑和软质表皮吸塑两种。吸塑用 的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板材,有小部 分零件用有机玻璃(PMMA)板材。客车的 驾驶室左右两侧的内板、顶部内板、后部内 板以及一些电器箱盖板及其他盖板用的都是ABS板材成型。现在还 有一种趋势就是用复合ABS板材代替一般ABS板材,复合ABS板材就 是在板材上加一层发泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料,一起滚 压成带皮纹或手感像真皮的板材。要求透 明的仪表台的音响盖板,要求防 老化的车身外的透气格栅,一般用 的是都有机玻璃成型。软质表 皮吸塑工艺主要用在客车仪表台上,基体一般是玻璃钢件(FRP),在玻璃 钢件上开吸气孔吸表皮,表皮的 材料主要有聚氯乙烯加发泡聚丙烯(PVC/PPF)复合材料。

现在以 客车内侧板吸塑件为例,简述吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm,用到的ABS板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。首先要 确认板材的颜色皮纹,因为内 装饰的颜色和皮纹是很重要的,乘客一 上车首先感受到的是车内的环境。再看看 板材是否从刚开封的包装袋中取出,若不是,板材还 需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿,在加温 时会使板材表面起气泡,外观质量恶化,严重时 还会使板材在成型过程中拉裂。同时模 具装到吸塑机上,调整位置和压框,对模具 的上升过程和时间进行预先设定;模具顶 部不能超出吸塑机工作平台,然后就对模具加温,约到60℃左右。板材放 到自动送料装置上,机器把 板材送到吸塑机工作台上(如果没 有此机构就要用手工把板材放到工作台上),压框由 上而下把板材压紧。然后加 热机构移到工作台上方,对板材进行加热,一般加热到120℃左右,时间2~3分钟;如果是先进的设备,还可以 对加热器进行区域温度设定,拉伸大 的地方适当增大加热温度;加热完后,加热机构移开,同时模具开始向上移。为了防 止模具在上升过程中过早碰到板材,使零件产生痕迹,在模具 上升到要碰到板材前,从模具 的吸气孔吹出空气,把板材吹得鼓起来。模具继续上升,升到要求的位置后,停止上升,开始吸气,吸气气压一般是0.6~0.9个大气压,具体看 板材的厚度和性能而定。吸气时间很快,一般是几秒钟,然后冷却约2分钟,在冷却 过程中要保持真空箱的负压不能下降太厉害,以免出现板材回弹,造成尺寸不准,最好负 压下降不要超出原来吸气气压的20%。冷却最 主要的方式是风冷,有些为 了提高生产效率,也会用 到水雾喷洒冷却。冷却后就是脱模,对于自 动吸塑机来说就是模具下降,脱离工件,对脱模 斜度有一定的要求,否则脱 模不顺利会把零件拉破裂。接着就是上升压框,取出零件。到此为止,吸塑成 型过程就算是完成了。但对于 完整的零件来说,还需对 成型出来的工件进行切边和组装加工。切边加工可以是手工,也可以 是三维数控铣加工。

吸塑成 型在客车上的应用越来越成熟,工艺也 在不断地发展提高,使客车 内部愈来愈豪华舒适。

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